Prozessoptimierung mittels Ultraschall
Die Produktqualität wird von verschiedenen Parametern, wie z.B. Feuchtigkeit, Dichte, Press-faktor und Temperatur, beeinflusst. Zur Erhöhung der Produktionskapazität und Senkung der Kosten werden diese Parameter immer weiter optimiert. Dieses kann zu ungewollten Qualitätsschwankungen führen. Diese Schwankungen beeinflussen das Messsignal und werden von ULTRA-SCAN erkannt und es können Eigenmaßnahmen erfolgen. Die Visualisierung erfolgt durch Farbschwellen, die ein Schallbild der Platte erzeugen.
Weiterfahren, Gas geben oder Bremsen?
Das sind die Fragen, die sich der Pressenführer immer wieder stellt. Wenn längere Zeit keine Spalter auftreten, sollte vielleicht etwas mehr Gas gegeben werden. Sobald Spalter auftreten, sollte die Presszeit verlängert werden. Eine kontinuierlich-automatische Ultraschallprüfung ist der Gashebel für eine effektive und Kosten sparende Produktion. Eigentlich ist das heute bei einer modernen Plattenproduktion nichts Besonderes mehr. ULTRA-SCAN 40+ und ULTRA-SCAN LD aber sind ein Knüller! Sie wenden ein Schall-Resonanz-Verfahren (PATENT) an. Das macht die EWS-Anlage unempfindlich gegen Schmutz, Hitze und Fremdschall, und es können sehr dicke und auch sehr leichte Platten problemlos gemessen werden. Wir nennen das Verfahren „PowerSonicResonance“. Und noch etwas: Die Anlage kalibriert sich automatisch online.
Sollten trotzdem Spalter auftreten, werden diese zuverlässig detektiert. Durch das von EWS patentierte "Schallresonanz-Verfahren” (Power Sonic Resonance) ist die Messanlage unempfindlich gegen äußere Umgebungseinflüsse wie Staub, Dampf und Fremdschall. Das starke Ultraschallsignal und die vollautomatische Verstärkungsregelung macht eine Kalibrierung während der Produktion überflüssig. Hierdurch ist ULTRA-SCAN praktisch wartungsfrei.
Das System kann preiswert und mit geringem Aufwand auf eine kombinierte Anlage mit Dicken-messfunktion erweitert werden.
| Technologie: | Schallresonanz-Verfahren (Patent) |
| Anzahl Inspektionskanäle: | beliebig |
| Kanalabstand: | min. 100 mm |
| kleinste erkennbare Fehlstelle: | min. 50mm im Durchm. |
| Dicke: | bis 120mm |


